汽配行业是一个有着百年以上历史积淀的产业，现代管理学的很多理论与著作都是诞生于汽车或者汽配相关产业，但当前的汽车零部件行业无论是面对外部环境还是内部环境都是前所未有的严苛。

一方面整车企业冰火两重天，传统乘用车市场趋向饱和，市场整体下滑，而新能源汽车发展如火如荼，汽车产业供应链换血重塑。

另一方面，原材料供货量与价格剧烈震荡，随时面临断供危机，处于供应链中间位置的汽配企业，受到上下游企业的双向挤压。再加上老一辈企业家逐渐老去，而新接班人面对传统制造业没有足够的兴趣，也缺乏对于工业的理解与沉淀，导致企业创新力、活力不足。各类因素综合叠加之下，汽车零部件行业的变革已经迫在眉睫。

传统汽配产业大多围绕某一个或多个主机厂为核心建立，这往往伴随着对大客户的严重依赖，在供应链中主机厂无疑占据着绝对的话语权。虽然新能源时代供需双方的位置正在悄然变化，甚至个别供应商掌握核心技术处于市场主导地位，但对于大多数汽配企业而言没有高门槛的核心技术加持，市场地位依然被动，这带来了一系列的挑战。

主机厂为应对市场的变化，采用敏捷生产的制造策略，产线一般为混线生产，每辆车都有自己的配置清单，一般而言整车下线速度约47JPH-51JPH，换算为时间大约70多秒，也就是一分多钟。随着整车厂下线计划变动，一二级配套供应商的配件也会随之变动，可谓牵一发而动全身，而分钟级变动的需求需要通过EDI接口来频繁传递供需信息。

为配合主机厂分钟级的生产响应，配套供应商多为JIS (just in Sequence)/ JIT（Just In Time）供货，供货频次可达分钟级。关系比较密切的一级供应商会直接在主机厂旁边或者对面建立自己的生产车间，随着主机厂的整车下线计划而实时调整自己的组装与发货计划，配套供应商必须采用“远粗近细”的滚动计划模式才能应对。

主机厂采用敏捷生产方式，在生产环节追求零库存，但对于整个供应链而言不可能完全消除库存，于是零配件的库存就留给了配套供应商。供应商需要在主机厂内或者旁边建立大量的VMI库，以应对频繁变动的客户需求。汽配供应商根据客户发出的排期来提前将零配件送至VMI仓，主机厂按照实际使用量与供应商结算。

产品召回制度起源于汽车产业，这极大地保护了消费者权益。与此同时整车和汽配厂商作为制造方也要有对应的体系来保证质量过程以及追溯质量问题的根源。IATF16949就是这样一套质量保障体系，对研发、采购、生产、销售等诸多环节提出了具体要求，贯穿了主机厂以及各级配套供应商，而汽配厂家的各项管理要符合体系要求才能成为合格供应商。